egida

Für den Ausbau verwendete Komponenten: 6 Stück Digitalservos GWS IQ180 DMG
                                                                        4 ---"---   ENELOOP 2500 mAh
                                                                        1 Empfänger FUTABA R617
(Ursprünglich wollte ich den Orange-FUTABA-Empfänger einbauen, musste aber wegen dessen größeren Abmessungen den Robbe-FUTABA verwenden
                                                                                                                                                                                        oder den Fr`SKY - TRF6)

Die GWS-Servos sind etwas stärker als die FUTABA 3150, sind preiswerter, haben durch ihre 12,7mm Dicke ein etwas solideres Getriebe und sind passender für den Einbau. Erbringen aber ein Problem, da der Abtrieb einen 1mm geringeren Durchmesser hat und an die Kuppnungen mit 6mm Bohrungen in den Flächen angepasst werden müssen.

Für die Flächen habe ich in einigen freien Minuten mir passende Drehteile angefertigt, um die Servos für die vorhandenen Kupplungen passend zu machen. Die Kerbungen für den Abtrieb des Servos habe ich mit einem Abtrieb in die 4,5mm aufgebohrten Aluteile gedrückt. Diese werden dann mit M2 Zylinderschrauben am Servo angeschraubt und sind somit verdrehfest.

Deshalb sind ebenfalls die mitgelieerten Rundteile für meine verwendeten Servos nicht passend. So habe ich die sehr dicken Plastikservohebel verwendet. Zumal das erste Loch einen Hebel von 4,5mm zur Achse hat, das ich mit einem M2 Bohrung versehen habe. Zur Sicherheit wurde mit einer passend gemachten M2 Mutter gekontert.

Siehe die folgenden Aufnahmen.
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Und hier genügend Platz für den Einbau (Ballast, Akkupack, Antennen im vorderen Rumpfteil).
Zur besseren Einführung meiner eigenen Ballastgewichte, wurde die ursprünglich hochstehende aus Sperrholz bestehende Nase abgetrennt.
Darauf wurde lösbar die Ladebuchse mit Einschalter auf einem kleinen Sperrholzstück aufgeschraubt.
Um die relativ großen Servos einbauen zu können, habe ich die Schräglage noch etwas schräger machen müssen.
indem das Sperrholz der Servoauflage etwas mehr abgeschrägt wurde.
( Ballastgewichte weiter unten )
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Zum besseren Herausziehen des Akkus mit den Tarriergewichten, habe ich eine Zugleine am Akku befestigt und mit eingeschrumpft.
Man kann allerdings wie üblich, wenn die Batterie nicht so fest im Rumpf sitzt alles mit den Zuleitungen herausziehen

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Zur besseren Einführung meiner eigenen Ballastgewichte, wurde die ursprünglich hochstehende aus Sperrholz bestehende Nase abgetrennt.
Darauf wurde lösbar die Ladebuchse mit Einschalter auf einem kleinen Sperrholzstück aufgeschraubt.
Um die relativ großen Servos einbauen zu können, habe ich die Schräglage noch etwas schräger machen müssen.
indem das Sperrholz der Servoauflage etwas mehr abgeschrägt wurde.
( Ballastgewichte weiter unten )

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Der Empfänger ist an der wand des vorderen Servos angetapt.
Zwischen Empfänger und Servo wurde ein dünnes Stahlblech (Tunfischdose) mit angetapt.
Es dient zum Schutz vor eventuellen Magnet- und Feldeinstrahlungen des Servomotors in den Empfänger.

Und hier der Antenneneinbau

in mit Zack fixierten Bouwdenzurohren
außerhalb des Bereiches der Carbonhaube! (Darstellung nicht Maßstäblich)
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Empfehlenswert ist das Säubern der Taschenaufnehmer in den Flächen für den Flächenverbinder, vor allem wenn eine minimale Ungleichheit vorhanden ist, um ein gleiches Einschieben des Flächenverbinders zu bekommen. Auch die Taschen können eine Ungleichheit haben, die ich mit auf einer Holzleiste in der Breite der Taschen und einer Dicke von etwa 6 ... 8mm, ein 600er Schleifpapier aufgeklebt habe. Nach dem die Weißleimverbindung fest und trocken war, wurde mit einem Messer passend der Breite der Taschen der überstehenden Rest des Schleifpapiers abgetrennt. So kann die etwas fester einschiebbare gegenüber der anderen Tasche egalisiert werden und der Verbinder ist auf beiden Seiten gleich einschiebbar. Es darf aber nur wenig geschliffen werden und vor allem nicht mit einem grobkörnigeren Schleifpapier gearbeitet werden. Dieses gilt auch, wenn der Verbinder nass geschliffen wird. Die Flächen sitzen dann immer noch fest und brauchen nicht getapt werden.
Nochmals, auf jedem Fall sollte immer nur wenig abgetragen werden, anschließend Putzen und Probieren. Es ist ein gewisses Annäherungsverfahren und man sollte wissen, dass wenn zu viel, geschliffen, nur noch mit einem dünnflüssigen Sekundenkleber wieder fester gemacht werden kann. Dieser wird am besten mit einem Finger aufgetragen. Besser ist es, wenn es nicht zum Auftragen des Sekundenklebers kommt. Bebilderung und Beschreibung auch hier: http://www.jaromuller.com/manuals/EGIDA_ELDORADO_MANUAL.pdf

Die Bohrungen für die Arretierungs- Fixierungszapfen in den Flächen, habe ich mit einem 6mm H7 Aufreiber nochmals aufgerieben. Um die in den Rumpf eingeklebten 6mm Aluzapfen etwas leichter einschiebbar sind.

Noch ein wichtiger Hinweis: Wenn bei einem noch nicht eingebauten Klappenservo die Klappe zu weit nach unten gestellt wird, kann der Anlenkhebel über den Totpunkt gebracht werden. Dann ist nur herauskommbar, wenn das runde Koppelteil für das Servo zurück gedreht wird. Keinesfalls mit Gewalt von der Klappe aus!

Hier die obligatorischen Aufnahmen vor den ersten Starts

Heute am 17. Nov. 2011, bei einem leichten SO-Wind von etwa 3m/sec, nach den Aufnahmen, an einem kleinen Südhang vor Halle/Westfalen, wurde das Modell 2 mal per Handstart geflogen.
Meine Erwartungen nach den Vorankündigungen und Berichten sehr groß, wurden obwohl die ersten Starts, übertroffen.
Der Hang trägt nur ab etwa 10m/sec, besser wenn thermisch unterstüzt. Der Schwerpunkt nach J. Müllers Baubeschreibung auf 92mm, flog das Modell ruhig, gut steuerbar und verlor kaum an Höhe, sodass es nach 2 großen Kreise fast am Strartpunkt wieder gelandet werden konnte.
Die Ausschläge der Querruder, Seite und Höhe, habe ich aus Gewohnheit 40% exponential einprogrammiert und die maximalen Ausschlagsmöglichkeiten. Wobei den Querrudern die Klappen etwa 20% beigemischt sind. Da die Ausschlagsmöglichkeit der Klappen nach oben mech. begrenzt ist (etwa 2mm über die Normalstellung), ist diese Beimischung in der Normalstellung und Speedstellung nach oben nicht möglich. Es wird aber für ein F3J-Modell auch nicht unbedingt erforderlich sein, zumal bei einer Aufballastierung und einer großen Streckung eine sehr gute Dynamik erreicht wird.
Ich werde nach den weiteren Eindrücken des Flugverhaltens, eine Normalstellung und 2 Thermikstellungen für die 3 Flugphaseneinstellungen im Sender einprogrammieren.
Man wird sehen.

im November 2011 Hg

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Was braucht man bei einem so leichten Modell?
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Richtig - Ballastgewichte, vor allem bei windigen Wetterlagen und auch wenn das Modell besser laufen soll.

1 300g - flexibles Ballastgewicht, gefertigt aus ehemaligen mehr gebrauchten Ballaststücken 2 Rundmaterial Eisen und Messing 14 x 40mm. Als flexibler Abstand zwischen den Gewichtsteilen wurde jeweils ein kleines Stück Montageband geklebt. Zur Festigkeit und auch zur Flexibilität für eine besseres einführen in das Ballastrohr, wurde ein passender 3 Schrumpfschlauch verwendet. Um ein Klappern und Schlackern in dem 26mm Innenweite bestehenden Ballastrohres zu vermeiden, wurde ein halbierter Streifen Montageband, wie auf dem Bild erkennbar, auf jedes 2. Gewicht geklebt und anschließend ebenfalls mit einem Stück Schrunmpfschlauch versehen.

1b Befestigungsstück, ist aus Carbonschlauch und Epoxydharz (CFK) gefertigt und wird mit der 6 Rändelschraube am Rumpf befestigt.
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4 500g - flexibles Ballastgewicht, welches wie das 300g Ballastgewicht gefertigt wird, wobei um die Rundteile ein Wickel aus einem etwa 1,5mm Bleiblechstücken gemacht wurde.(Klemner und Dachdecker verwenden es beim Häuslebau)
5 Prisma, aus Holz gefertigt, verwendet bei Inlineverlötungen und hier zur besseren Ausrichtung der einzelnen runden Gewichte.

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Herstellung Ballastbefestigungsstück in Bildern
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Vorbereitung + gewachst 2 Lagen Carbonschlauch+Epox fast fertig für Anbau + Bohrung
mit Schrumpschlauch gepresst

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6
6 die Austarrierung der Ballastgewichte habe ich dem jeweiligen Schwerpunkt gewichtsentsprechend meinen bisherigen Einschätzungen (Erfahrungen) zugeordnet.
Die Auswiegung der Ballastgewichte habe ich zum Schluss mit 1,6mm Bleiblech als Tarriergewicht gemacht.
(Nachtrag im Juli 2012) Was sich im Nachhinein in der Praxis auch bestätigte.
Ohne Ballast Schwerpunkt = 92...93mm.
Mit Ballast 200g Schwerpunkt = 93...94mm.
Mit Ballast 315g Schwerpunkt = 94...95mm.
Mit Ballast 520g Schwerpunkt = 95mm.

im November 2011 Hg

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meine Elektro-EGIDA

Es hat mir eine gewisse, ungewisse Ahnung des stattfindenden Stromflusses für die Servos und den Empfänger keine Ruhe gelassen.
Denn bei einer zeitgleichen, gemeinsamen Ansteuerung der Querruder-, Klappen- und der Seitenruderservos besteht vor allem bei stark belasteten Ruden, ein erheblicher Stromfluss.
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Deshalb habe ich mir um eine vom Antriebsakku verwendete BEC eine Messung deren Belastung gemacht.
Angaben vom Hersteller/Vertreiber sind gut, Kontrollmessungen sind besser!
So habe ich zwei dafür geeignete U-BEC´s vermessen.

Zur Verfügung standen 2 verschiedene Typen, ein Noname 5 A kurz 8 A von eBay und ein vom HK erworbener TURNIGY 3 A kurz 5 A.

Es wurde eine Dauerbelastung von 2,5A mit den zwei 1Ω Widerstäden wobei die Spannung um ~0,11 V einbrach. Es verhielten beide U-BEC gleich und hatten auch in etwa gleiche Temperaturen von gefühlten 40°C nach 3 Minuten, wobei die Temperatur nach 2 Minuten nicht mehr anstieg. Da beide Regler den gleichen Spannungseinbruch hatten, ist auch der Ri in etwa gleich. Lediglich hat der Noname eine etwas größere Oberfläche, Gewicht = 16g dem TURNIGY gegenüber, Gewicht = 11,5g.

Mit einem weiteren paralell geschalteten 2,2 Ω Widerstand lag der Strom nach Herrn Ohm bei 4,55 A. Auch da war die Temperatur nach 30 sec bei etwa 60°C, dann habe ich abgebrochen. Der Spannungseinbruch lag bei ~200mV
Laut technischen Angaben müsste der Noname höher Belastbar sein, habe mir aber einen Belastungsstrom von 8A erpart. Er müsste höchstwahrscheinlich auch sehr kurzzeitig sein.

Dem nach liegt der Ri beider U-BEC-Regler (ich kann es kaum glauben

) etwas unter 5mΩ

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Die Spannungsspeisung habe ich über einen Step-Down-Wandler und aus Vorsicht mit der BEC des Motorstellers gemacht. Wobei ich (ebenfalls aus Vorsicht), die Entkopplung mit einer Schottky-Diode gemacht habe. So kann jeder Spannungseinbruch vermieden, zumindest reduziert werden und die Belastung verteilt sich auf beide Spannungswandler. Dieses bringt eine zusätzliche Sicherheit, zumal die BEC des Motorstellers sonst nur nutzlos vorhanden wäre und die Entkopplungsdiode nur wenige Cent kostet und unter 1g wiegt und Platz nimmt sie auch nicht weg. Die Einschaltung habe ich wie im Schaltbild dargestellt über ein Paar 6-pol Multiplexsteckverbindungen gemacht, wo je 3 Kontakte parallel geschaltet sind.

Außerdem passte die um 0,2V höhere Spannung von 5, 5V vom Motorsteller gegenüber der 5,3V des 3/5A-BEC für den Spannungsabfall an der Schottkydiode.

Die zusätzliche Sicherheit erhält diese Kombination durch die beiden BEC`s, da sie sich den Gesamtstrom in etwa 2 zu 3 teilen und im schwächsten Glied dieser Kette, was eventuell als erstes kaputt geht, habe ich nicht nur dafür die Entkoppelungsdiode eingebaut, sondern um auch ein sich gegenseitiges Aufschwingen der Spannungsregler, zu vermeiden.

Es würde auch der stärkere allein ausreichen, habe aber das sonst unnütze schon vorhandene BEC im Motorsteller mit verwendet.
Auch die BEC`s direkt parallel zu schalten würde gehen, was aber dann die schon erwähnten negativen Möglichkeiten beinhaltet.

Anordnung der Einbauten

1 die eine Antenne im Bowdenzugrohr, die zweite liegt um 90° unten frei auf der Rumpfnaht.
2 im Rumpf befestigt mit Klettband liegend vor den Leitwerkservos der Empfänger.
3 die Verbindungssteckverbindungen vom Akku zu den Motorsteller und Downabregler zur Ein-Aus-Schaltung.
4 im Rumpf der Getriebemotor und Downabregler.
5 der Versorgungsakku mit Klettband passend zum Schwerpunkt befestigt

Für eine bessere Transportmöglichkeit,

wo nicht ständig die Klapplatte gakelt,
habe ich wie schon mehrfach mit einem 0,3 bis 0,5 mm Federstahldraht hergestellte Rückstelleinrichtung für die Klappluftschraube gemacht.
Gibt der Spinner die Möglichkeit, vor allem wenn ein nicht so enger Spalt wie hier, zwischen Rumpf und Spinner besteht,
ist diese Rückstellung auch mit Gummiringen möglich. Die allerdings nicht allzulange halten und immer wieder erneuert werden müssen.
Der Spinner ist ein mit 2K-Lack lackierter 38er ALU-Spinner.

Da das Abfluggewicht von knappen 2KG liegt und ich den E-Antrieb nur zu einer Sicherheit eines Absaufers verwenden möchte und nicht zur Verwendung eines Hotliners, reicht meiner Ansicht nach die Antriebseinheit zusammen mit einer 13 X 7 Carbonlatte völlig aus.

Sollte sich allerdings herausstellen, dass diese Antriebseinheit zu schwach ist, dann wird die erfolgte Änderung hier eingebracht!

Habe diese Latte in eine 14 X 6 Carbonlatte ausgetauscht, die einen besseren Durchzug hat und auch noch leiser ist.

Mein bester Schwerpunkt liegt bei 93mm hinter der Nasenleiste und einem Fluggewicht von exakt 1990 g!

die Luftschraubenrückstellung kann auch so gemacht werden, siehe hier!

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Nachtrag

Rumpf- und Flächenreparatur

Bild 1

Bild 1b

Bild 1 zeigt den Bruch. Um den noch mit einigen Fasern zusammenhängenden Rumpf besser reparieren zu können, habe ich ihn völlig getrennt. Nachdem ich die Kohlebowdenzüge herausgezogen habe, wurden in dem hinteren Bruchstück 6 Kohleleisten mit aus Baumwollflocken eingedicktem Epoxydharz eingeklebt und aushärten lassen. Dann lange 1,8 ... 2 mm gerade Federstähle in die Bowdenzugkanäle im hinteren Teil eingeschoben, die ein exakters Zusammenfügen und die Ausrichtung des Rumpfes erleichtern. Da sich der Durchmesser des Rumpfes sich zu den Leitwerken verkleinert, entsteht durch durch die fest eingeklebten Kohleleisten eine gute Ampressung dieser, beim einkleben im vorderen Rumpfteil.
Nach dem Ausrichten und Aushärten, konnten die Federstähle herausgezogen werden und die als Schub- und Zugstangen wirkenden Kohlebowdenzüge wieder eingeschoben werden.
Einen Tag später passend schleifen und spachteln, bringt die vorhandenen Unebenheit weg und es kann dann lackiert werden.

Bild 1b kann man gut erkennen wie es aussehen kann. Links erkennt man noch die Naht, die an der überlackierten Bruchstelle verschwindet.

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Bild 2

Bild 2b

Bild 3

Bild 3b

Bild 2 zur besseren Vorbeit vor den Zusammenfügen der lädierten Flächenenden, habe ich sie vollkommen abgetrennt. So kann man z. B. die Holme mit Kohleleisten hochkant seitlich an die in den befindlichen Holmeanbringen oder mit passenden Kohlerohrstücken in den vorher passend aufgebohrten Balsastützstoff der Holme, mit einem Harz/Mikroballongemimisch eingeharzt werden. Die Bruchübergänge werden zur besseren Haltbarkeit mit 1,5mm Balsaholz oder 0.6mm Sperrholz unterfüttert. Mit Glasgewebe wäre der Bruch auch unterfütterbar, ist aber weitaus schlechter machbar. Es wird und kann aber jeder seine eigenen für ihn am besten machbaren Möglichkeiten wählen. Letztendlich ist die optimale Haltbarkeit, bei einem möglichst geringen Mehrgewicht der Reparatur, maßgebend.

Bild 2b zeigt meine Entscheidung die Holmverbindung mit Kohleleisten.

Bild 3 so z. B. oder besser, kann es nach dem Zusammenfügen, Harzen, Spachteln und Schleifen aussehen.
Bild 3b und so oder besser nach der endgültigen Lackierung.

Das Gewicht nach der Reparatur beträgt 1865g (vorher 1795g) und der Schwerpunkt 100mm hinter Flächennase)

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