Um bei meinem FS - 4000, der einen
starken Motor, aber einen sehr schlanken Rumpf besitzt eine
ausreichende Lüftung zu haben, wollte ich mir einen Turbospinner
kaufen. Da ich aber noch einige Spinner für
Klappluftschrauben hatte, habe ich mir mit wenigen Handgriffen aus
einem gewöhnlichen Kunststoffspinner einen Turbospinner
gebaut.
In das Vorderteil habe ich zwei Bohrungen seitlich,
schräg nach vorne der Drehrichtung entsprechend gebohrt. Ich finde
wie bei einigen im Handel angebotenen besser, wo die
Luftzufuhr von der Spitze des Spinners geschieht. Denn durch die
Drehung entsteht eine Ventilatorwirkung, wobei der Luftdruck
größer ist. Auch sehe ich einen Vorteil darin, dass eine
weitaus geringere Verstopfung des Loches bei einer Bodenberührung
mit der Nase statt findet.
Sehr gut lässt sich die passende
Schräge für die Ventilatorwirkung mit einem über einer
Gasflamme erwärmten 4...6mm
Messingrohr bewerkstelligen, was die Bohrungen von 3,5...5,5mm
vorgebohrten Löcher die passende Schräge bringen. Oder wie im
Bild dargestellt, zu erst bohren und anschließend schräg
Aufreiben mit einem Aufreiber, wonach ebenfalls mit einem
Skalpell oder scharfem
Messer anschließend entgradet wird. Siehe Bild 1
und Bild 2.
Um den Durchgang des erzeugten Luftstromes zum Motor zu
ermöglichen, bedarf
es logischer Weise einiger weiterer Bohrungen im Hinterteil des
Spinners,
sowie dem nachfolgenden Motorspant, Motorräger.
Da der FS - 4000
ein offenes Hinterteil hat, erübrigen sich im Rumpf
Lüftungsaustrittslöcher. Ich habe aber an dem im mittleren
Rumpfbereich eingesetzten
Spant ebenfalls für einen ausreichenden Luftdurchzug durch 3
Zusatzlöcher gesorgt. So entsteht auch kein großer
Wärmestau.
In Bild 3 ist ein eingebauter Motor (FS 4000) mit den
entspechenden Kühllöchern zur Weiterleitung der Kühlluft
zu
sehen. Die zu sehende M3-Gewindestange, habe ich zum besseren
Einbau/Einfädeln des
Motorsverwendet, die ebenfalls durch eine M3x10mm Stahlschraube
ersetzt wurde.
Bild 1
